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剖析擠塑工藝方法及常見問題處理方式
發布時間:2019-11-11 18:06:41瀏覽:

 1,擠出物塑化不良

一般塑化不良重要表現為:擠包層有蛤蟆皮樣;塑料表面發烏,無光澤,并有細小裂紋;擠包層在合膠處有明顯的線縫;產生的重要原因有:
1)絕緣或護套料中混有不同性質的其它塑料粒子;
2)溫度控制太低,特別是機頭部位;
3)塑料本身存在質量問題。
4)螺桿轉塑太快,塑料未能完全塑化;
針對以上原因,應該注意擠出溫度控制的合理性;對領用材料的質量合品名應確認;不能一味追求產量而提高擠出速度;加強原材料保管,特別是在塑料干燥工序;合理配模,以增強擠出壓力和螺桿回流。
 
2、塑料焦燒
塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質量缺陷,其注意表現為:溫度顯示超高;機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味,嚴重時有爆裂聲;擠出塑料層有焦粒;合膠縫處有連續氣泡;產生的注重要原因有:
1)螺桿長期未清洗,積存的焦燒物隨熔融塑料擠出;
2)、溫度控制超高達到塑料熱降解溫度;
3)擠出機冷卻系統未打開,造成物料剪切摩擦過熱。
4)控溫儀表失控或失準,造成高溫分解;
5)加溫或停機時間過長,使機筒內塑料長期受熱而分解;
因此在擠出過程中應加強檢查加溫、冷卻系統工作是否正常;擠出溫度的設定應根據工藝規定以及螺桿的轉速而定;合理控制加溫度時間,定期進行擠壓系統的清洗。
 
3、擠包尺寸不能合格,重要表現為偏芯;護套厚度或外徑超差;擠出和牽引速度不穩定;其重要形成原因有:
1)進料口溫度過高使進料困難影響料流;
2)擠出溫度過高造成擠出量的減少;
3)纜芯外徑變化太大;
4)收放線的張力不穩定;
5)塑料內雜質過多阻塞于過濾網使塑料流量降低;
6)模間距選擇不能合適;
7)模芯選擇過大(擠壓式)或模芯承線區長度太短而偏芯;
8)擠出模具的同心度未調整好;
9)擠出機頭的溫度不均勻;
針對以上原因,應經常測量護套外徑及時調整;合理選配和調整擠出模具;注意收放線的張力變化及時調整;溫度的控制應于規定規定一致;
 
1、擠包層斷面有氣孔或氣泡,其重要產生的原因是:
2)塑料受潮有水分;
3)溫度控制過高(特別是進料段);
4)纜芯內有水或氣化物含量過高。
5)自然環境濕度高;
6)長時間停車,分解塑料未排除干凈;
針對以上原因,應合理控制螺桿各段的溫度;對所用物料提前預干燥;嚴格工藝操作規定,提高對塑料塑化程度的評判能力;注意生產環境以及物料保管倉儲條件等。
 
5,擠包外觀不能合格,擠包外觀不能合格重要表現為擠包層表面有擦傷;毛糙有沙眼或微裂紋;由塑化不量引起的任何缺陷。其重要原因為:
1)擠出模套中有雜質卡住擦傷護套表面。
2)擠出模套選擇不能合理。過小引起麻花紋;過大引起脫節或擠壓疏松;
3)護套在水槽內擦傷;
4)模套定徑區有損傷;
5)擠出機頭加熱溫度過高引起毛糙,或溫度過低引起微裂紋;
針對以上原因可以對缺陷進行排除或在生產中預防。
實際生產中,除了以上缺陷現象和原因外,還有如排線問題、縱包重疊寬度問題、外形有竹節形等。我們在生產中多加以觀察和總結,抓住問題的重要和實質,就會迎刃而解,把電纜的質量水平做得更好。
 
6,縱包帶粘結強度不能合格,重要原因有:
2)油膏填充過多溢出;
1)擠出物溫度太低;
4)熱水槽溫度太低,且離模口較近;
3)生產線速度太快,使護套被急速冷卻;
6)縱包帶復合膜熔點太高;
5)配模拉伸比太小,或配模不能合理,使其形成松包;
根據以上原因,應注意配模規定,必要時根據纜芯調整;不能讓護套被急速冷卻,以提高粘結能力;不能應提高護套定型能力而過分降低機頭溫度;注意油膏的填充量,以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。
 
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